Von der Faser zum Stoff

Abaca-Stoff ist ein Gewebe, das von Dorfbewohnern in entlegenen Gebieten der südlichen philippinischen Insel Mindanao hergestellt wird. Die Männer des Dorfes gewinnen die Fasern aus dem Inneren von wilden Bananenstauden. Die Frauen verknoten die einzelnen Fäden miteinander und färben sie in einer Abbindetechnik (Tie-Dye), bevor sie sie zu Stoff verweben. Das Weben erfolgt auf einem Rückengurtwebstuhl, der etwa 8 Meter von der Decke bis zur Hüfte der Weberin reicht. Sobald die Naturfasern fest zu einem schönen Stück Textil gewebt sind, werden Muscheln verwendet, um die Oberfläche des Stoffes zu polieren und zu glätten. Der gesamte Prozess verbraucht nur minimale Mengen an Wasser und Strom, was diesen Stoff zu einem der wohl umweltfreundlichsten der Welt macht.

Unsere Accessoire-Linie, White Champa Traderoutes, ist stolz darauf, dazu beizutragen, eine uralte indigene Tradition am Leben zu erhalten. Dies gilt insbesondere, da die Region auf Mindanao, in der dieses Produkt hergestellt wird, seit langem von gewaltsamen Aufständen verwüstet wird, was das Leben der Handwerker noch schwieriger macht.

Ernte und Vorbereitung

Der erste Schritt bei der Herstellung des Abaca-Stoffes besteht darin, das Rohmaterial aus den Stämmen des Abaca-Baums, einem Verwandten des Bananenbaums, zu gewinnen. Die Ernte von Abaca erfordert körperliche Kraft. Mit einem scharfen Messer wird der Baum einige Zentimeter über dem Boden diagonal abgeschnitten. Ein Abaca-Baum liefert etwa 2 Meter Abaca-Stoff. Der Baum muss zwei bis drei Jahre alt sein und der Durchmesser seines Stammes muss etwa 14–18 Zoll betragen. Die Abaca-Blätter werden zwischen einen Holzblock, der sicher an einem horizontalen Balken befestigt ist, und ein darauf drückendes großes Messer gelegt. Der Abaca-Ernter zieht den Stängel durch die beiden, wodurch das Fruchtfleisch von der Abaca-Faser getrennt wird.

Nach dem Abstreifen müssen die Fasern sofort gekämmt werden, um den Pflanzensaft zu entfernen, der ein Dunkelwerden der Stränge verursacht. Sie werden an einem Hausbalken aufgehängt und mit den Fingern gekämmt, wobei die Weberin die Fasern nach ihrer Dicke auswählt und trennt. Bei der Auswahl der Fasern werden die weißeren und feineren Fäden aus dem Inneren der Stängel von den gröberen getrennt. Die Fasern werden auf einem Balken ausgebreitet und im Haus zum Trocknen liegen gelassen.

Nachdem die frisch geernteten Fasern an der Luft getrocknet sind, bis sie ausreichend geschmeidig sind, werden sie zu handgelenksdicken Bündeln gruppiert. Um die Fasern weicher zu machen, nehmen die Frauen die Abaca-Stränge und reiben sie von Hand, ähnlich wie beim Waschen von Kleidung, um sie biegsam zu machen. Feine Fasern sind für die Kette oder die Längsfäden reserviert, die dickeren Fasern werden für den Schuss oder die Querfäden verwendet.

Sobald sie getrocknet sind, verbinden die Frauen die Fasern einzeln von Ende zu Ende, indem sie winzige Knoten machen. Die Enden werden mit einer Klinge abgeschnitten, um die Verbindungen unsichtbar zu machen.

Bei den T’boli von Mindanao wurde Abaca in zwei traditionellen Farben gefärbt: Schwarz und Rot. Der Abaca-Stoff in Rot, Schwarz und neutralen Farben wird T’nalak genannt.

Zum Färben der Abaca-Stränge nutzen die T’boli-Frauen natürliche Farbstoffe, die sie in der Vegetation ihrer Umgebung finden. Dieses Verfahren der Reservierungsfärbung, allgemein bekannt als Ikat, ist eine Methode, die auch in den Nachbarländern Indonesien und Thailand angewendet wird.

Hitem, oder der schwarze Farbstoff, wird aus den Blättern des K’nalum-Baums gewonnen. Sobald ein Reissack voll Blätter gesammelt wurde, wird er zerstoßen, in einen großen Topf mit Wasser gegeben und aufgekocht. Nach zwei bis vier Stunden, wenn die volle Farbe aus den Blättern extrahiert ist, werden die gebündelten oder verknoteten Fasern hineingelegt. Das Kochen der Fasern dauert durchschnittlich drei Wochen, wobei das Feuer dreimal täglich neu entfacht und die Blätter sowie Beeren alle zwei Tage ausgetauscht werden.

Sobald sie vollständig mit dem tiefsten Schwarz durchdrungen sind, werden die gebündelten Fasern herausgenommen und in fließendem Wasser in einem Bach gespült, bis das Wasser klar bleibt. Danach werden sie etwa zwei Tage lang an der Luft getrocknet, bevor die Knoten, die für die roten Partien gebunden wurden, vorsichtig entfernt werden. Eine Weberin muss beim Lösen dieser Knoten sehr behutsam vorgehen.

Hulo, oder der rote Farbstoff, wird aus den Wurzeln und Rindenstücken des kleinblättrigen Loko-Baums gewonnen. Etwa ein Kilogramm der Rinde und Wurzeln des Loko wird für eine weitere halbe Stunde in Wasser gekocht. Die Fasern werden dann hinzugefügt und fünf Tage bis eine Woche lang gekocht. Wenn der Vorgang abgeschlossen ist, werden die Fasern herausgenommen, gründlich gespült, bis das Wasser klar ist, und anschließend an der Luft getrocknet.

Weben

Der T’boli-Rückengurtwebstuhl, oder Legogong, ist eine Form eines horizontalen Zwei-Stab-Webstuhls, bei dem ein Stab am Deckenbalken aus Bambus des T’boli-Langhauses und der zweite Stab, der Rückengurt, am unteren Rücken der Weberin befestigt ist.

Das Langhaus ist eine Struktur, die speziell für die Herstellung von T’nalak erbaut wurde. Da die Länge des T’nalak über 10 Meter überschreiten kann, ist eine horizontale Struktur erforderlich. Zudem muss T’nalak in einer kühlen Umgebung gewebt werden, da die Fasern sonst reißen würden.

Die T’nalak-Weberin arbeitet in einem bestimmten Rhythmus. Nachdem sie das Schiffchen durch die Fäden geführt hat, schlägt sie die Fäden mit einem flachen Stück Kokosnussholz fest, das durch den Gebrauch glatt und glänzend geworden ist. Dies tut sie dreimal, um sicherzustellen, dass das Gewebe fest ist und kein Licht durch das T’nalak dringt, wenn man es gegen das Licht hält. Die Webphase kann je nach „Charakter“ der Faser und Komplexität des Designs zwischen 14 Tagen und einem Monat dauern.

Nachdem das T’nalak vollständig gewebt wurde, wird der Stoff gründlich in einem Fluss gewaschen, damit das gesamte Stück in Flussrichtung gedehnt werden kann. Sobald es leicht an der Luft getrocknet ist, wird das T’nalak wiederholt mit einem harten und runden Holzstock geschlagen, um die Knoten zu glätten.

Die letzte Phase der T’nalak-Herstellung beinhaltet das Polieren der Oberfläche mit einer Saki- oder Kaurischnecke, solange der Stoff noch feucht ist. Diese Muschel ist an einem Ende eines Bambusstabs befestigt, während das andere Ende an einem Loch in der Decke des Langhauses befestigt ist, um zusätzlichen Druck auf den Prozess auszuüben. Diese Aufgabe erfordert einen kräftigen Körper, da die Muschel fest und wiederholt über das T’nalak gerieben wird, um es zu glätten und einen gleichmäßigen, schimmernden Glanz zu erzeugen. Wenn das T’nalak fertiggestellt ist, wird es zur Aufbewahrung aufgerollt und in ein separates Tuch eingewickelt, um es vor Beschädigungen zu schützen.